Arten von häufigen Fehlern bei Fransenwalzmaschinen und Methoden zur Fehlerbehebung bei Kantenfalt- und Walzmaschinen
Als notwendige Ausrüstung in der Textil-, Verpackungs- und Druckindustrie zeichnet sich die Faltmaschine durch hohe Automatisierung und hohe Arbeitsgeschwindigkeit aus, so dass Störungen rechtzeitig behoben werden müssen. In diesem Artikel werden die typischen Fehler von drei Schlüsselmodulen der mechanischen Übertragung, der pneumatischen Steuerung und des elektrischen Systems zusammengefasst und eine standardisierte Lösung vorgeschlagen.
I. Fehler im mechanischen Übertragungssystem
1.1 Abweichung der Faltgenauigkeit
Typische Symptome: Luxation des Saums, Größenunterschiede, Faltenbildung.
Grundursachen:
Unzureichender Saugnapfdruck: Wenn der Luftversorgungsdruck weniger als 0,4 MPa beträgt, greifen Vakuumsaugnäpfe den Stoff nicht zuverlässig, was dazu führt, dass das Material verrutscht. Ein Fall einer Gesichtsmaskenlinie zeigte, dass ein Ausfall des Luftkompressors den Druck auf 0,3 MPa reduzierte, was zu 30 % Produktausschuss pro Tag führte.
Abnutzung der Falzschablone: Langfristige Verwendung-kann zu einer Verschiebung der Positionierungsreferenzpunkte auf der Schablone führen. Bei Leinenfaltmaschinen kann ein Schablonenverschleiß von 0,5 mm zu einem Scharnierfehler von 5 mm führen.
Lockerung der Antriebsriemen: Servomotoren entspannen sich synchron mit dem Klappmechanismus, was zu Geschwindigkeitsschwankungen führt. Bei einem Rollgehäuse kam es bei einem Riemenüberhang von 15 mm zu einem Anstieg der Scharniergeschwindigkeitsschwankung um 2 %.
Lösungen:
Installieren Sie digitale Manometer zur Echtzeitüberwachung der Luftversorgung mit Alarmschwellen von 0,4–0,6 MPa
Verwendung von Kalibrierungsvorlagen für Laserpositionierungssysteme alle 500 Arbeitsstunden
Dynamische Mechanismen zur Einstellung der Riemenspannung. Basierend auf einer Silikonfettbehandlung auf der Riemenscheibenoberfläche
1.2 Ungewöhnlicher Materialstau
Typische Manifestationen: Materialansammlung und Aktivierung des Geräteüberlastungsschutzes
Grundursachen:
Statische Haftung: Synthetische Fasern wie Polyester können bei Hochgeschwindigkeitstransporten statische Elektrizität erzeugen. An der Maskenlinie wurden 8 kV statische Elektrizität gemessen, was zu einer Materialhaftung von 40 % führte.
Fehlausrichtung der Führungsplatte: Wenn der Abstand der Führungsplatte weniger als das 1,2-fache der Materialstärke beträgt, erhöht sich die Häufigkeit von Störungen des Verpackungsmaschinenkastens um das Doppelte.
Verschmutzung des fotoelektrischen Sensors: Staubansammlung verringert die Signalstärke. Eine Leinenmappenhülle wies eine Falschaktivierungsrate von 25 % auf, als die Sensorempfindlichkeit auf 70 % sank.
Lösungen:
Installieren Sie ionisierende Luftgebläse, um statische Elektrizität zu beseitigen und eine relative Luftfeuchtigkeit von 45–65 % aufrechtzuerhalten
Verwenden Sie einen einstellbaren Führungsplattenmechanismus mit einer Präzisionsabstimmung von 0,1 mm
Implementierung von Sensorreinigungsprotokollen der Stufe 3: tägliche Einweisung, wöchentlicher Reinigungsalkohol und monatliche Genauigkeitskalibrierung
ii. Fehler im pneumatischen Steuersystem
2.1 Druckschwankungen
Typische Symptome: Langsame Faltbewegungen, unvollständige Zylinderhübe
Grundursachen:
Instabilität des Luftkompressordrucks: Die Aktivierungshäufigkeit des Sicherheitsventils erhöht sich in einem Walzwerkskasten um das Fünffache, wenn der Gesamtdruck 0,6 MPa übersteigt, was zu Schwankungen von ±0,15 MPa führt.
Leckage: Die Hauptursache für Leckagen ist das Versagen der Rohrverbindungsdichtung. Gerätetests ergaben, dass ein Loch mit einem Durchmesser von 1 mm zu einem Druckluftverlust von 0,3 Kubikmetern pro Stunde führen würde.
Ausfälle von Magnetventilen: Die statistische Analyse von Wäschefaltern zeigt, dass 38 % der pneumatischen Fehler auf Spulendurchbrennen und 27 % auf Ventilkernfehler zurückzuführen sind.
Lösungen:
Umsetzung der stufenweisen Druckregelung: 1-fach 0,35 MPa, 3-fach 0,55 MPa, 5-fach 0,6 MPa.
Ultraschalldetektoren Lokalisieren Sie Leckstellen und ersetzen Sie Metalldichtungsverbindungen
Einrichtung einer vorbeugenden Wartung: Austausch der Spule alle 2.000 Stunden und monatliche Reinigung des Ventilkörpers
2.2 Ausfall des Blassystems
Typische Erscheinungsformen: ungleichmäßige Faltung, Faltenbildung im Stoff
Grundursachen:
Verstopfung des Ausblasstäbchens: Laut einer Gesichtsmaskenlinie -können 30 % der Produkte aufgrund verstopfter Luftlöcher Falten bilden.
Synchronisationsfehler Magnetventil: Wenn die Zeitdifferenz des Dual-Blowout-Ventils größer als 0,1 Sekunden ist, weist der Leinenmantel eine Materialabweichung von 8 mm auf.
Feuchtigkeitsverschmutzung: Ungefilterte Druckluft führte dazu, dass 40 % der Stahlzylinder in Mühlenkästen rosteten.
Lösungen:
Installation von 0,01-μm-Filtern mit automatischem Abflussrohr
Mit SPS-Synchronisationsmodul, ± 0,05 Sekunden Zeittoleranz
Tägliche Reinigung der Blasleiste mit 0,6 MPa Umkehrluftimpulsen
III. Fehler im elektrischen Steuersystem
3.1 Kommunikationsunterbrechungen
Typische Symptome: Anomalien bei der Touchscreen-Anzeige und Programmstopps
Grundursachen:
Phasenverlust des Wechselrichters: Ein Leinenordnerfall zeigt, dass die Motortemperaturen aufgrund des Phasenverlustbetriebs 95 Grad erreichten, was den Thermoschutz auslöste.
Endschalterfehler: Beim Bruch der Druckplatte des linken Endschalters registrierte das Gerät eine Faltrate von 100 %.
Erdungsstörung: Wenn der Erdungswiderstand einer Mühle 4 Ohm überschreitet, verdreifacht sich der Kommunikationsfehler.
Lösungen:
Installieren Sie Phasenfolgeschutzvorrichtungen mit einer Phasenausfallunterbrechung von 0,5 Sekunden und 0,5 - Sekunden
Ersatz mechanischer Endschalter durch magnetische Endschalter zur Verbesserung der Zuverlässigkeit
Implementierung eines speziellen Erdungssystems. Widerstand kleiner oder gleich 1 Omega
3.2 Sensorausfälle
Typische Manifestationen: falsche Aktivierung und falsches Zählen
Grundursachen:
Photovoltaik-Verschmutzung: Eine Maskenlinie zeigte, dass 15 % der Zählfehler auf Sensorverschmutzung zurückzuführen sind.
Fehlausrichtung des Encoders: Als eine Verbindungswelle des Gegen-Encoders brach, verzeichnete ein Leinenfalter einen 100-prozentigen Falzlagenfehler.
Schlupf des Tachometerrads: Ein rollendes Fahrgestell weist einen Rotationsfehler von 25 % auf, wenn die Rotationsgeschwindigkeit des Materials die Auslegungskapazität des Rotationstachometers um 120 % übersteigt.
Lösungen:
Verwendung von IP67-geschützten Sensoren mit automatischen Reinigungssystemen
Implementieren Sie ein redundantes Encoder-Design basierend auf einem Echtzeit-Master-Konformitätsvergleich
Installieren Sie Spannungskontrollsysteme, um eine Materialspannungstoleranz von ±5 % einzuhalten
IV. EINFÜHRUNG Typische Fehlerbehandlung
Nehmen Sie die Untätigkeit des Five Replication Board:
Vorläufige Inspektion: 0,6 MPa Luftdruck, Aktivierung des Magnetventils und Kopierplattenhalterung überprüft
Tiefendiagnose: Messung der elastischen Bandspannung (Standard 12 ± 1 N) und des Zylinderhubs (Standard 50 ± 0,5 mm)
Problemerkennung: Erkennung und Festfressen des Kopierplattenlagers mit eingetrocknetem Fett
Korrektur: Austausch der Lager, Auftragen von Hochtemperatur-Lithiumharz, Einstellung der Zylinderposition
Validierung: 20 manipulationsfreie Trocknungszyklen und eine Faltgenauigkeit von ±0,5 mm wurden bei Materialtests bestätigt
V. Vorbeugendes Wartungssystem
Tägliche Kontrollen:
Reinigen Sie alle fotoelektrischen Sensoren (fusselfreies Tuch + Alkohol).
Überprüfen Sie den Luftversorgungsdruck (digitale Manometeraufzeichnung).
Testen der Notabschaltfunktionen
Wöchentliche Kontrollen:
Messung der Antriebsriemenspannung (Spannungsmesser)
Schmierung beweglicher Komponenten (Hochtemperatur-Lithiumfett)
Kalibrierungsfaltschablone (Laserpositionierungsüberprüfung)
Monatliche Kontrollen:
Integrierte Leitungsprüfung (Megohmmeter-Isolationsprüfung)
Ersatzfilter für Luftkompressoren (Differenzdrucküberwachung)
SPS-Programmsicherung aktualisieren (Datenverlust verhindern)
Ein großes Textilunternehmen hat den Systemfehlermanagement-Ansatz übernommen und die Durchlaufzeit von 800 MTBF auf 1.500 Stunden erhöht, während gleichzeitig die Gesamteffizienz der Ausrüstung um 22 % gesteigert wurde. Die Praxis zeigt, dass eine standardisierte Fehlerbehandlung und vorbeugende Wartung ungeplante Ausfallzeiten deutlich reduzieren und eine kontinuierliche Stabilität der Produktionslinie gewährleisten.
